new

ATER net

Sztuczna inteligencja dla przemysłu

Gdzie działamy?

W obecnym świecie stykamy się z systemami automatyki przemysłowej we wszystkich gałęziach przemysłu (branża spożywcza, energetyczna, auto-moto, wod-kan i wiele innych). Taki system automatyki przemysłowej, oprócz elementów automatyki wykonawczej, składa się ze sterownika/ów PLC (serce systemu) oraz nierzadko z komputera z systemem wizualizacji i archiwizacji danych (SCADA), który zapisuje dane procesowe. Niestety, systemy te bardzo często są zupełnie niekompatybilne. Nie są ze sobą zintegrowane, pochodzą od różnych producentów, są produkowane w różnych standardach, nie komunikują się między sobą i często, żeby porównać np.stosunek zużycia prądu do ilości wyprodukowanego gotowego produktu, trzeba przeanalizować wiele różnych dokumentów, sprawozdań, systemów archiwizacyjnych, co jest bardzo czasochłonne i nie pozbawione błędów (czynnik ludzki). Dodatkowo, zbierane przez system SCADA dane są nieefektywnie wykorzystywane, gdyż nie analizuje się na bieżąco informacji i nie porównuje się ich w czasie rzeczywistym do zaistniałych zdarzeń.

Co robimy?

W ATER net budujemy centralny system (platformę programową), który zbierać będzie dane poprzez sieć koncentratorów z zakładów przemysłowych. Zebrane dane będzie analizować je za pomocą metod statystycznych, modelowania matematycznego oraz algorytmów sztucznej inteligencji. Takie rozwiązanie ma celu OPTYMALIZACJĘ działania maszyn, urządzeń i całych linii technologicznych, AUTODIAGNOSTYKĘ i predykcyjne utrzymanie ruchu, co wpłynie na bezpieczeństwo i higienę pracy oraz poprawę efektów finansowych przedsiębiorstw poprzez zmniejszenie zużycia energii i mediów, a co za tym idzie również będzie miało pozytywny wpływ na środowisko.

Jaki mamy cel?

Głównym celem projektu jest dostarczenie kompletnego rozwiązania zbierania danych, ich analizy i raportowania w czasie rzeczywistym, niezależnego od istniejących systemów sterowania i stopnia automatyzacji przedsiębiorstwa. Potrzeba dostarczenia takiej usługi występuje w niemal każdym sektorze przemysłowym, niezależnie od branży czy położenia geograficznego.

Przemysł 4.0

Przemysł produkcyjny ulega coraz mocniejszej cyfryzacji i wchodzi w fazę Przemysłu 4.0 (Industry 4.0) – czyli czwartej rewolucji przemysłowej. Po stworzeniu silnika parowego (Przemysł 1.0), przez wykorzystywanie w produkcji elektryczności (Przemysł 2.0), przyszedł czas na zaangażowanie technologii komputerowych (Przemysł 3.0).

Teraz, w trakcie czwartej rewolucji przemysłowej, do gry wchodzą nowe technologie, automatyzacja, analityka BigData, sztuczna inteligencja (AI) czy mechanizmy komunikacji między urządzeniami i systemami (IoT, internet rzeczy).

Problemy i wyzwania

  • Dzięki automatycznemu nadzorowi maszyn, wiesz na bieżąco jak przebiega produkcja i kiedy nastąpiła awaria (rzetelne, realne dane bezpośrednio z maszyny, nie wprowadzane przez człowieka).
  • Wiesz wszystko o urządzeniach pracujących bez nadzoru człowieka, możesz lepiej zaplanować prace serwisowe bo wiesz pierwszy co wydarzyło się np., (w weekend)
  • Dostęp do danych historycznych w jednym miejscu z różnych maszyn/linii/fabryk (możliwość porównania pracy maszyn z różnych lokalizacji)
  • Powiadomienie o zbliżających się przeglądach
  • Automatyczne bilansowanie produkcji (nie musisz nigdzie się logować, gotowy raport dostaniesz na email)
  • System może policzyć ile towaru produkuje/obrabia maszyna/linia produkcyjna
  • Wyznaczyć wskaźnik efektywności/zdrowia maszyny/urządzeń

Przykłady zastosowań:

  •  

    1.       Proste przesyłanie danych np. procesowych z wielu urządzeń do jednego wspólnego węzła:

    §  Monitoring mediów, odczyt zakładowych liczników energii elektrycznej, wodomierzy, gazomierzy, ciepłomierzy, mierników pary,…

    §  Monitoring rozkładu temperatur,

    2.       Automatyczny nadzór nad maszynami, kontrola procesu produkcji: może monitorować maszynę, linię produkcyjną, …

    §  Kotły energetyczne węglowe/biomasowe/gazowe /olejowe/spalarnie/agregaty  kogeneracyjne,

    §  Wtryskarki, prasy, agregaty hydrauliczne

    §  Młyny, suszarnie, transportery,

    §  Pompownie, wentylatorownie,

    §  Agregaty chłodnicze, sprężarkownie,

    §  Systemy HVAC

    §  Pasteryzatory, mieszalnie,

    3.       Automatyczna analiza danych,

    §  Wskazywanie potencjalnych usterek lub zniszczenia w tworzonych produktach,

    §  Ochrona środowiska, dużo mniej odpadów, zmniejszone zużycie energii,

    §  Wyznaczanie efektywności pracy maszyn

    §  Ciągła, automatyczna analiza bazująca na algorytmach eksperckich i uczeniu maszynowym.

    §  Wykrywa nieprawidłowości z kilkutygodniowym wyprzedzeniem i wskazuje ich przyczyny.

    §  Pozwala podejmować działania z wyprzedzeniem oraz planować zakupy części zamiennych.

     

  •  

Problemy i wyzwania

  • Dzięki automatycznemu nadzorowi maszyn, wiesz na bieżąco jak przebiega produkcja i kiedy nastąpiła awaria (rzetelne, realne dane bezpośrednio z maszyny, nie wprowadzane przez człowieka).
  • Wiesz wszystko o urządzeniach pracujących bez nadzoru człowieka, możesz lepiej zaplanować prace serwisowe bo wiesz pierwszy co wydarzyło się np., (w weekend)
  • Dostęp do danych historycznych w jednym miejscu z różnych maszyn/linii/fabryk (możliwość porównania pracy maszyn z różnych lokalizacji)
  • Powiadomienie o zbliżających się przeglądach
  • Automatyczne bilansowanie produkcji (nie musisz nigdzie się logować, gotowy raport dostaniesz na email)
  • System może policzyć ile towaru produkuje/obrabia maszyna/linia produkcyjna
  • Wyznaczyć wskaźnik efektywności/zdrowia maszyny/urządzeń

Zalety

  • §  Monitorowanie wielu maszyn w różnych lokalizacjach (Architektura systemu pozwala na objęcie zdalną diagnostyką setek instalacji rozproszonych na znacznym obszarze, również w miejscach ze słabą przepustowością łącz internetowych.)

    §  Wizualizacja trendów

    §  Ostrzeżenia i alarmy (powiadomienia)

    §  Efektywniejsze utrzymywanie maszyn,

    §  Stały monitoring i analiza bieżących danych

    §  Zcentralizowana replikacja danych

    §  Okresowe raportowanie o stanie technicznym maszyn

    §  Natychmiastowa reakcja w przypadkach wymagających interwencji

    §  Bezproblemowe monitorowanie przy najniższych kosztach.

    §  Prosta i szybka instalacja (możliwość prostej rozbudowy w dowolnym momencie)

    §  Intuicyjna obsługa dla początkujących użytkowników

    §  Niższe koszty osobowe – brak potrzeby zatrudniania specjalistów na miejscu

    §  Niższe wydatki na infrastrukturę IT – brak konieczności utrzymywania bazy z danymi pochodzącymi z monitorowania maszyn

    §  Zwiększenie dostępności oraz obniżenie kosztów obsługi,

    §  poprawa bezpieczeństwa pracy.

    §  Automatyzuje przepływ informacji w firmie

    §  Może rosnąć wraz z potrzebami firmy

     

Zalety

Rozwiązanie, dzięki przeniesieniu sporej części pracy z ludzi na maszyny, zwiększa wydajność produkcji przy obniżeniu lub utrzymaniu na stałym poziomie kosztów prowadzenia analizy. Zautomatyzowane inspekcje przekładają się też na wyższą jakość produktów, co oznacza mniejszą stratę dla firmy z tytułu reklamacji i zwrotów.

Dzięki temu organizacja, czerpiąc z różnych rozwiązań infrastrukturalnych, może przyspieszyć proces rozwoju i zwiększyć poziom kontroli aplikacji, zwiększyć efektywność produkcji i ograniczyć negatywny wpływ działalności na środowisko naturalne;

Dają wgląd w czasie rzeczywistym w zachodzące procesy, pozwalają identyfikować trendy, śledzić zmiany, namierzać pierwsze oznaki awarii i potencjalne zagrożenia w procesie produkcyjnym; oprogramowanie pozwala podnieść wydajność procesów przy jednoczesnym zmniejszeniu koszt produkcji.

Używanie cloud computingu przełożyło się na wzrost innowacyjności organizacji.

ATER net sp. z o.o.
OLSZTYŃSKI PARK NAUKOWO-TECHNOLOGICZNY
ul. Władysława Trylińskiego 8
10-683 Olsztyn / Polska

biuro@aternet.pl
tel. +48 89 612 0832